jueves, 31 de julio de 2008

miércoles, 30 de julio de 2008


TIG
ARC WELDING THROUGH THE / TIG PROCESS
1. Process description The arc welding process under a protective gas protector with a non-consumable electrode, also called TIG (Tungsten Inert gas) uses an electric arc as the energy source and this is established between the non-consumable electrode and the actual part being welded, while an inert gas protects the molten pool. When filler material is used, it is supplied by means of rods as in oxyacetylene welding.
this process, the TIG torch must be connected to the negative pole (-) and the ground clip must be connected to the positive pole (+).

2. Aplicaciones El proceso TIG se puede utilizar para el soldeo de todos los materiales, incluidos el aluminio el magnesio y los materiales sensibles a la oxidación como el titanio.
Se trata de un proceso mayoritariamente manual con tasa de deposición menor comparado con otros procesos por lo que es utilizado para aplicaciones donde se precisa un acabado visualmente perfecto.

La posibilidad de soldar un material u otro, dependerá de las características del equipo de que dispongamos. El proceso TIG puede utilizarse tanto con corriente continua (DC) como con corriente alterna (AC). La elección de la clase de corriente y polaridad se hará en función del material a soldar.

3.Selección del tipo de corriente (AC / DC)

3.1. TIG corriente continua (DC): Suministran corriente continua (DC) cualquiera de los equipos INVERTER de SOLTER por lo que se puede soldar perfectamente con cualquiera de ellos mediante el procedimiento TIG. Estos equipos se utilizan mayoritariamente para el soldeo de los materiales ACERO y ACERO INOXIDABLE.

Utilizando equipos INVERTER convencionales el cebado del arco será mediante contacto con la pieza a soldar y la apertura del gas será manual. Existen también equipos SOLTER de TIG profesionales en los que el cebado del arco se realiza sin contacto y mediante alta frecuencia (HF) y el gas se abre automáticamente mediante electro-válvula

3.2. TIG corriente alterna (AC): Suministran corriente alterna (AC) para soldadura TIG equipos SOLTER INVERTER específicos ya que además es preciso que estos mantengan la alta frecuencia (HF) en continuo funcionamiento para evitar la extinción de arco durante el proceso. Estos equipos suministran normalmente los dos tipos de corriente; AC y DC; por lo que es posible soldar los materiales ALUMINIO, TITANIO... con AC, además de los anteriormente descritos en DC.

4. Equipo de soldadura
El equipo básico para el soldeo TIG consiste en una fuente de energía o de alimentación, una antorcha TIG equipada con un electrodo de Tungsteno no consumible, una pinza de masa y una botella de gas inerte (mayoritariamente ARGON 100%).

4 .1. Antorcha TIG: Tiene la misión de conducir la corriente y el gas de protección hasta la zona de soldeo. El electrodo de tungsteno que transporta i mantiene la corriente hasta la zona de soldeo se sujeta rígidamente mediante una pinza alojada en el cuerpo porta-electrodos.El gas de aportación llega hasta la zona de soldeo a través de una tobera de material cerámico, sujeta en la cabeza del porta-electrodos. La tobera tiene la misión de dirigir y distribuir el gas protector sobre la zona de soldeo.

4.2. Pinza de masa: La conexión correcta de la pinza de masa es una consideración de importancia. La situación del cable es de especial relevancia en el soldeo. Un cable mal sujeto no proporcionará un contacto eléctrico consistente y la conexión se calentará, pudiendo producirse una interrupción en el circuito y la desaparición del arco.La zona de contacto de la pinza de masa debe estar totalmente limpia sin substancias que puedan dificultar su correcto contacto como pinturas, barnices, aceites....

5. Parámetros de soldeo

5.1. Electrodo:
Los electrodos normalmente utilizados son de tungsteno con Torio. A titulo orientativo, las intensidades de soldadura deberían ser la siguientes:

ELECTRODO
CORRIENTE DE SOLDADURA
1,6mm
3-35 Amp.
2,0mm
30-100 Amp.
2,4mm
100-160 Amp.

6.2. Preparación de electrodos para soldadura TIG: Es necesaria una particular atención en la preparación de la punta del electrodo.El ángulo ? varia con la corriente de soldadura; la tabla siguiente aconseja el valor del mismo:

ANGULO
CORRIENTE DE SOLDADURA
30º
5-30
60-90º
30-120
90-120
12-160

6. Dispositivos:
En los equipos con los cuales se puede soldar mediante el proceso TIG, el cebado del arco se puede realizar de 3 formas distintas:
a.
Cebado por roce (Scratch): El arco se establece rozando con el electrodo de tungsteno sobre la pieza a soldar.
b.
Cebado por LIFT-ARC: El arco se establece cuando tocamos la pieza a soldar con el electrodo de tungsteno y lo separamos. No hay necesidad de roce sobre la pieza lo que evita la posible contaminación del electrodo de tungsteno.
c
Cebado por Alta Frecuencia (HF): Este dispositivo establece el arco automáticamente sin necesidad que el electrodo de tungsteno entre en contacto con la pieza. Evita por completo los efectos de la contaminación del electrodo.
d.
Electro-válvula: Los equipos TIG equipados con este dispositivo, suministran gas sobre el baño de fusión una vez se aprieta de gatillo de la antorcha. Este gas se corta automáticamente en el momento que se deja de apretar dicho gatillo.
e.
Rampa de bajada: Nos permite regular el tiempo durante el cual la corriente de soldadura ira disminuyendo al final de proceso. Este dispositivo elimina la aparición el cráter al final del cordón.
f.
Post-gas: Nos permite regular también el tiempo que continuará saliendo gas una ves terminado el cordón. Este dispositivo se utiliza para proteger el baño de fusión una vez extinguido el arco.
Soldadura TIGLa sigla TIG corresponde a las iniciales de las palabras inglesas "Tungsten Inert Gas", lo cual indica una soldadura en una atmósfera con gas inerte y electrodo de tungsteno. El procedimiento TIG puede ser utilizado en uniones que requieran alta calidad de soldadura y en soldaduras de metales altamente sensibles a la oxidación (tales como el titanio y el aluminio). Sin embargo, su uso más frecuente está dado en aceros resistentes al calor, aceros inoxidables y aluminio.
Las mayores ventajas del proceso TIG provienen de la estabilidad y la concentración del arco; además del hecho de que sea factible de utilizar en todas las posiciones y tipos de juntas y del buen aspecto del cordón (con terminaciones suaves y lisas). Este método de soldadura se caracteriza también por la ausencia de salpicaduras y escorias (lo que evita trabajos posteriores de limpieza) y por su aplicabilidad a espesores finos (desde 0,3 mm). Cabe destacar que la soldadura TIG puede ser utilizada con o sin material de aporte.

jueves, 3 de julio de 2008




VIFURCACION DE 4 VIAS
  • Se traza 1/2 tubo con diametro exterior y se traza su cuadrante correspondiente.
  • Se divide en tres partes iguales y se trazan horizontales a lo largo del tubo.
  • Se traza una diagonal a 45° con el metodo de la escuadra ya conocido cerca del cuadrante del tubo base del se llama contorno del tubo ingerto.
  • Se traza una perpendicular desde la diagonal a 45° la cual se llama linea de referencia.
  • Se traza la semicircunferencia del tubo ingerto con el diametro exterior de desde la linea de referencia y se dividen en 6 partes iguales
  • Se trazan las diagonales desde las divisiones de la semicircunferencia del tubo ingerto hasta coincidir con las horizontales del tubo base
  • Se traza una linea de referencia nueva para la 4 via " L R 3 "
  • Se toman medidas desde la linea de referencia hasta los cortes
  • Se transportan medidas al tubo tomando las 4 LR correspondiente
  • Se corta visela y suelda el trazado

TRAZADO Y DESARROLLO EN LAMINA Y TUBERIA


CUERPO DEL CILINDRO TRUNCADO


Se establece una linea de referencia proyectando a 90° el diametro de la vista frontal, se trza una circunferencia con el radio de la vista frontal dada; se divide la circunferencia en 12 partes iguales, se proyectan a 90° cada uno de los puntos dados en la circunferencia.


Calculamos el perimetro P = diametro X 3,1416.


Se divide el perimetro en 12 partes iguales proyectamos las lineas a 90°; despues proyectamos a 90° los puntos en la vista lateral derecha hasta hacer intercepcion con las lineas dadas.


Trazamos con el curvigrafo cortamos, rolamos y soldamos.


TAPA DEL CILINDRO TRUNCADO


Proyectamos lineas a 45° desde los puntos de la vista frontal.


Trazamos una semicircunferencia con el radio de la vista frontal y lo dividimos en 6 partes iguales; proyectamos cada punto de la semicircunferencia a 90° sobre las lineas trazadas a 45° transportamos los puntos trazamos con el curvigrafo cortamos y soldamos.





















TAPON EUROPEO




  • Se toma un tubo en forma horizontal.


  • Se divide el tubo en 12 partes iguales y se trazan lineas ejes horizontales.


  • Se marca un radio del diametro exterior del tubo en el eje principal partiendo de una linea de referencia.


  • Se unen los extremos del punto marcado al extremo 1 y 7 en la linea de referencia.


  • Se resta una medida ( arbitraria ) por experiencia se recomienda para tuberia menor a 4" 5/8 " 16 mm. y para tuberia mayor a 4" 3/4" 19 mm. al punto marcado por el radio exterior.


  • Las medidas se tranportan al tubo desde la linea de referencia hasta interceptar las diagonales 1 = 0, 2 = x, 3 = y, 4 = z, 5 = y, 6 = x, 7 = 0.


  • Se unen los puntos con la correa trazadora, se corta, se visela y se suelda.


TAPA DEL TAPON EUROPEO




  • Tomamos un tubo, le trzamos lineas ejes horizontales que lo dividan en 12 partes iguales.

  • Se traza una medida arbitraria sobre el tubo como linea de referencia.

  • Se marca un radio interior a cada lado de la linea referencia en el contorno superior.

  • Se unen los los puntos con los extremos de la linea del tubo y se resta la misma medida que en la boca del tapon europeo desde el extremo inferior de la linea de referencia hacia arriba, se unen los puntos se corta y suelda.

miércoles, 2 de julio de 2008

GRUPOS QUE RIGEN EL REVESTIMIENTO

Las funciones del revestimiento estan regidas por tres grupos que son:
1. GRUPO ELECTRICO
2. GRUPO METALURGICO
3. GRUPO FISICO

GRUPO ELECTRICO

Facilita el encendido del arco y lo mantiene con facilidad durante la ejecución de la Soldadura. Lo anterior se logra mediante la descomposición de algunos elementos quimicos al quemarce en el arco, que a su vez generan una atmosfera de gas ionizado conductor de la electricidad.
El grupo Electrico permite el empleo de coriente alterna. Al utilizar este tipo de corriente electrica el arco se enciende y se apaga 120 veces por segundo. En estas circunstancias el arco se torna muy inestable debido al enfriamiento de la columna gaseosa que lo rodea ( ciclo ).

Algunos elementos en ciertos tipos de electrodos necesitan una temperatura relativamente baja para permanecer en estado ionizado, que es la forma como facilitan el encendido periodico del arco, solucionandoce asi el problema de la inestabilidad.

GRUPO METALURGICO

Reemplaza ciertos elementos del metal que parcialmente se volatilizan debido a la alta temperatura del arco electrico. Estos elementos de reemplazo estan dentro del revestimiento en una proporcion tal que aunque parte de estos también se volatilizan, el resto se incorpora al metal fundido.
El grupo metalurgico del revestimiento mejora las propiedades mecanicas de la zona de fusion esto se logra por la accion de elementos que aportan materiales de aleación, incluidos dentro del revestimiento. Estos materiales pueden lograr el mejoramiento de las propiedades mecanicas de dos maneras a saber:
Actuan como desnitrurantes, desoxidantes y desulfurantes, elementos estos que son perjudiciales en la calidad del metal…
Aportan elelmentos de aleacion que mejoran y aumentan la calidad del metal aportado o fundido. Por ejemplo un electrodo con núcleo de acero dulce, por la accion del revestimiento pueden efectuar un deposito duro o inoxidable.
Esta propiedad puede colaborar en el aumento del material de aporte de la siguiente manera: en cierto tipo de electrodos, el revestimiento tiene incorporado un elemento metalico en polvo (polvo de Fe) hierro de composición quimica similar a la del núcleo, que se derrite en el arco y se une al metal fundido, proveniente del alma uamentando de esta manera la cantidad del material depositado y por consiguiente la rata de deposito.

martes, 1 de julio de 2008

PARTES DE UN ELECTRODO

Los Electrodos Metalicos Revestidos se componen de dos partes:
· Núcleo y
· Revestimiento

UNCION DEL NUCLEO

El núcleo cumple dos funciones muy importantes a saber: Conducir la Electricidad y Aportar Material Relleno.

FUNCIONES DEL REVESTIMIENTO

El revestimiento como tal tiene varias funciones en el proceso SMAW. El 90% del trabajo lo ejerce el revestimiento y estas funciones son a saber:
FUNCION MECANICA
2. FUNCION ELECTRICA
3. FUNCION METALURGICA
4. FUNCION PROTECTORA
5. FUNCION TERMICA

· FUNCION ELECTRICA

Esta funcion permite mantener el Arco y se logra a traves del dioxido de titanio.
· FUNCION MECANICA

Esta funcion es la encargada de guiar el arco en una determinada direccion concentrandolo sobre la junta, ademas favorece la buena penetración del cordon de soldadura en el metal base.
El revestimiento cumple con una condicion de velocidad de fusion mas tardia que la del núcleo, a fin de que se forme un crater en el extremo del electrodo de longitud adecuada , evitando axial que el elctrodose pegue al material base cuando estamos soldando.

· FUNCION METALURGICA

Esta funcion la cumple la escoria, afinando el cordon de soldadura , mejorando las propiedades mecanicas del metal depositado con una energica accion depuradora, limpiando el charco fundido de las impurezas tales como: Fosforo ( P ) y Azufre ( S ).

· FUNCION PROTECTORA

Esta funcion cumple la propiedad de proteger el baño o charco de metal fundido contra los ajentes contaminantes del aire tales como el Oxigeno ( O2 ) y el nitrogeno ( N2 ), durante el proceso que sufre el metal fundido del estado liquido, pastoso a solido, cuando esta fundiendo el electrodo y la pieza a soldar. Esta funcion la ejerce el Carbonato de Calcio.

· FUNCION TERMICA

Esta funcion tambien la ejerce la escoria ya que es la encargada de retardar el enfriamiento del metal depositado dando asi un tratamiento termico correcto al cordon de soldadura.

Estas funciones facilitan el encendido y estabilizan el arco, reemplazan ciertos elementos del metal de aporte, que se volatilizan, debido a las altas temperaturas del arco. Permiten el empleo de corriente alterna y continua. Ayudan al control de la penetración balanceando la energia del arco. Mejoran las propiedades de la zona de fusión, proveen elementos desoxidantes y desulfurantes, aportan elementos de aleación adicionales tales como: Cr, Mn, Ni.
Los Electrodos terminados en 5, 6 y 8 son Electrodos de Revestimiento Bajo Hidrógeno y funcionan con el 10% mas de lo requerido por la formula.
Ejemplo:
1/8” = 0.125”
0.125” = 125 Amp
125 + 10% = 138 Amp







VELOCIDAD DE AVANCE Y ANGULOS DEL ELECTRODO

la velocidad de avance del electrodo es por lo general de 7 a 30 cm/minuto.
El avance del arco debe estar de acuerdo al diámetro del Electrodo usado, por que la forma final y la presentacion de cordon, depende en gran parte de la velocidad del avance.
Un avance Lento producira un cordon redondo y ancho.
Un avance Rapido producira un cordon plano y angosto.
El anguo de avance del electrodo es por lo general de 15º a 20º en sentido de avance. Este angulo se traduce como la inclinación del eje con respecto a su perpendicular.
El angulo de trabajo es el que conserva el electrodo a lado y lado del cordon de soldadura, que por lo general es de 90º; una mala inclinación de este angulo genera en la soldadura mala fusion, contorno irregular y mala transferencia de calor
El arco por ejemplo, debe mantenerce lo mas corto posible, pero sin permitir que el revestimiento del electrodo toque el charco del metal fundido.
La oscilación del arco debe ser generalmente corta, no mayor que cuatro veces el diámetro del electrodo, y de solamente de una a dos veces el diámetro del mismo para los electrodos de “bajo hidrogeno”. Cuando por fuerza mayor la oscilación debe ser mayor; la velocidad debe ser lo mas baja posible.
La escoria como funcion principal limpia las impurezas del metal depositado y ayuda a darle al cordon su forma y apariencia externa. Al mismo tiempo y según su punto de solidificacion permite que el metal depositado se sostenga en posiciones verticales y sobre-cabeza. Consecuentemente es importante no remover la escoria, hasta tanto no se halla enfriado y solidificado completamente.

El objetivo de lo anterior, es evitar que en ningun caso el electrodo y el metal que esta siendo depositado se salga de la atmosfera del gas protector generado por el recubrimiento.
COMO CALCULAR EL AMPERAJE EN LOS ELECTRODOS
El tipo de Revestimiento en los Electrodos designa la Intensidad de Calor que vamos a emplear para derretir el Electrodo, y este lo proporciona el Amperaje.
Cada Electrodo tiene un alcance adecuado de amperaje y este se mide o calcula de la siguiente manera:
Cada Amperio es igual a una milesima de Pulgada de Diámetro del núcleo del Electrodo.
Ejemplo:
Un Electrodod de un Diámetro de 1/8” es igual a 0,125 milesimas de pulgada. Esto quiere decir que el Amperaje requerido en este Electrodoes de 125 Amperios, asi: 1 dividido entre 8 = 0.125
0.125 es el valor de la fraccion en milesimas de pulgada que a su vez se toma como Amperios
Partiendo de esta formula, podemos calcular el amperaje de todo Electrodo, teniendo en cuenta que los electrodos terminados en: 2, 3 y 4 son de Revestimiento Rutilico el amperaje se calcula igual
Los Electrodos terminados en 0 y 1 tienen Revestimiento Celulosico, por lo tanto el Amperaje se calcula igual pero se les resta el 20% al amperaje requerido por la formula
Ejemplo:
1/8” = 0.125
0.125” = 125 Amp
125 – 20% = 100Amp
SIGNIFICADO DEL TERCER DIGITO: ( E – XXX )

El tercer digito que puede ser: 1, 2 o 3, se refiere a las Posiciones a Soldar. Cuando el numero es:”1” Quiere decir que el electrodo opera en todas las Posiciones:
“1” ( 1F, 2F, 3F, 4F o 1G, 2G, 3G, 5G, 6G.)
“2” Opera en posicion Plana y Horizontal ( 1F, 2F o 1G , 2G )
“3” Opera en posición Plana ( 1F, 1G. )
“4” opera en posición Vertical Descendente V.D.
SIGNIFICADO DEL CUARTO DIGITO: ( E – XXXX )
El cuarto digito acompañado del tercero indican el tipo de revestimiento, tipo de corriente y polaridad con que trabaja el electrodo.
IDENTIFICACION DEL REVESTIMIENTO DE ACUERDO AL CUARTO DIGITO

El cuarto digito que la AWS le designa a los Electrodos Revestidos es muy importante en los Electrodos ya que indica el tipo de Revestimiento, en los cuales podemos fácilmente identificar y poder hacer la eleccion correcta para el tipo de trabajo especificado.

Ø El “0” indica que el Revestimiento es de tipo Celulosico P.I.CC.
Ø El “1” indica que es celulosico P. I. CA./ CC.
Ø El “2” indica que es Rutilico P.D. CC.
Ø El “3” indica que es Rutilico P.D. CA / CC.
Ø El “4”indica que es Rutilo Polvo de Hierro P. I. CA / CC.
Ø El “5”indica que es de Bajo Hidrogeno P. I. CC.
Ø El “6” indica que es Bajo Hidrogeno P. I. CA / CC.
Ø El “7” indica que es Oxido Polvo de Hierro P. I. CA / CC.
Ø El “8” indica que es Bajo Hidrógeno Polvo de Hierro P. I. CC.

IDENTIFICACION DE LOS ELECTRODOS DE ACERO AL CARBONO POR LA AWS ( A5.1 )

E – 6 0 1 O
ACOMPAÑADO DEL PENULTIMO
DIGITO DESIGNA EL TIPO DE
REVESTIMIENTO, TIPO DE
CORRIENTE Y POLARIDAD

POSICIONES DEL SOLDEO

RESISTENCIA Mca MINIMA A LA
TRACCION Y COMPRESION DEL
METAL DEPOSITADO EN MILES
DE LIBRAS POR PULAGADA CUADRADA.
Ej: 60.000 L.b / Pulg2 = ( Ksi )

ELECTRODO
de Acero inoxidable con Fundente en el núcleo y Gas Inerte de Proteccion.

ELPROCESO SAW ( Arco Sumergido ) Trabaja con Alambre Solido Desnudo de acero de bajo contenido de Carbono y Fundente Granulado de Protección exterior. Viene en rollos de diferentes calibres. Esta diseñado para trabajos de Soldadura en alta producción. El sistema es totalmente Automatico y de Prioridad para Aceros de bajo Carbono.


DESIGNACION DE LOS ELECTRODOS POR LA AWS

LA AMERICAN WELDING SOCIETY ( AWS ) clasifica los electrodos de acero al carbon de la siguiente manera : AWS A.5.1 y las designa con una letra y 4 digitos para su respectiva clasificacion asi: E – XXXX

En donde el prefijo “E” significa: Electrodo Manual Revestido

SIGNIFICADO DE LOS DOS PRIMEROS DIGITOS: ( E-XX )

Los dos primeros digitos seguido del prefijo “E“ se refiere a la resistencia de la traccion de la soldadura en miles de libras por pulgada cuadrada del metal depositado. Ej: E-60XX, esto quiere decir que se trata de un Electrodo Manual Revestido que produce un metal depositado del cual cada pulgada de soldadura soporta 60.000 libras de Tension.

SIGNIFICADO DEL TERCER DIGITO: ( E – XXX )
* GMAW ( MIG-MAG )
* FCAW ( INERSHIELD )
* SAW ( ARCO SUMERGIDO )

PROCESO OFW: ( Oxicomblustible )
Emplea Electrodos desnudos Solidos ferrosos en ( Varillas ) de bajo contenido de carbono y no no ferrosos tales como el Aluminio y sus Aleaciones, Cobre y sus Aleaciones, Plata, Laton, Bronce etc. Etos electrodos vienen en forma de varillas de longitud aprox., a un mt., y en diámetros de 1/16”, 3/32”, 1/8”, 5/32”, 3/16”.

PROCESO GTAW ( Tig ) emplea Electrodos Solidos desnudos ferrosos y no ferrosos en forma de varillas, con dimensiones de 1/16”, 1/32”, 1/8,” 5/32”, y longitud de un metro. Los hay de Bajo, Mediano y Alto contenido de Carbono, como tambien Aleados al Cr, Ni, Mn, Mo, Si, y Aceros Inoxidables Ferriticos, Austeniticos y Martensiticos, que trabajan con Gas Inerte de Proteccion.

PROCESO GMAW ( Mig-Mag ) trabaja con Electrodos Solidos Ferrosos y no Ferrosos en forma de Alambre, con Gas Inerte de Proteccion y Activado. Entre los Ferrosos se encuentran los de bajo contenido de Carbono, los Aleados y los Inoxidables. El fuerte en este proceso es el de bajo contenido de Carbono, pero tambien emplea el alambre de Aluminio como metal no Ferroso.


PROCESO FCAW ( Flux-cored ) emplea Rollos de Alambre Desnudo Tubular con fundente en le Nucleo, los hay de acero de Bajo y mediano contenido de Carbono sin Proteccion Gaseosa, y
LOS ELECTRODOS

La Ameritan Welding Society (AWS), clasifica y designa los Electrodos bajo las especificaciones AWS-A5.1, AWS-A5.2, AWS-A5.3 etc., hasta A5.31.
Los electrodos son varillas o rollos de alambre Metálicos de composición físico-química similar a la estructura y propiedades del metal base a ser soldado. Sirven no solo de material de aporte o de relleno, sino que deben llenar una serie de requisitos mecánicos, físicos y químicos.



LOS ELECTRODOS SE CLASIFICAN EN:
ELECTRODOS NO METALICOS
Y
ELECTRODOS METALICOS

ELECTRODOS NO METALICOS
Son electrodos o varillas cuya composición básica es a base de carbón grafito, y bienen recubiertos por una capa de cobre para darle una mejor estabilidad de arco y a su vez cuerpo, evitando su fragilidad.

ELECTRODOS METALICOS
Consta De una varilla metálica cilíndrica, de composición definida (Acero al Carbón, Acero Inoxidable, Níquel, Cromo, Manganeso, Molibdeno, Aluminio, etc.)
Los Electrodos Metálicos se clasifican en:
ELECTRODOS METALICOS DESNUDOS
ELECTRODOS METALICOS REVESTIDOS

ELECTRODOS METALICOS DENUDOS

Son varillas o Alambres Cilíndricos de Metal de composición definida y se clasifican en:


ELECTRODOS METALICOS DESNUDOS QUE NO APORTAN
ELECTRODOS METALICOS DESNUDOS QUE APORTAN

ELECTRODOS METALICOS DESNUDOS QUE NO APORTAN

Estos son Electrodos “herramientas” que se emplean en el Proceso de Soldadura GTAW (Tig) para Soldar con Gas Inerte de Protección. No aportan material en la junta a soldar, su función es la de transferir el Arco Ionizando los Electrones a trabes de un Gas Inerte.
Se caracterizan por estar constituidos de metales duros tales como:
TUNGSTENO PURO (W)
ZIRCONIO (Zr)
TORIO (TH)

También los hay de las mezclas de TUNGSTENO + TORIO, TUNGSTENO + ZIRCONIO los electrodos de TUNGSTENO PURO trabajan con corriente alterna se emplean para soldar aluminio y sus aleaciones.

Los electrodos de ZIRCONIO trabajan con corriente alterna que se emplean para soldar Titanio. Los de TORIO se emplean para soldar Acero al Carbón, Aceros Aleados al Cr, Ni, Mn, Mo, Si, y Aceros Inoxidables Ferriticos, Austeniticos y Martensiticos.

ELECTRODOS METALICOS DESNUDOS QUE APORTAN

Estos electrodos se Clasifican en:
FERROSOS
Y
NO FERROSOS

Y a su vez se subdividen en:

SOLIDOS
Y
TUBULARES
Los hay en Varilas y en Alambres que vienen en rollos. Y se emplean en los siguientes Procesos de Soldadura:
* OFT ( OXICOMBUSTIBLE )
* GTAW ( TIG )
Propiedades de los metales blancos

MAGNESIO: es un metal de color blanco, brillante, muy liviano, cuyo peso específico es de 2,70, funde a 660º C, gran conductor del calor y de la electricidad. Tiene una elevada resistencia a la corrosión. Es fácilmente trabajable, es fácilmente anodizable y fácilmente soldable.
En los últimos años ha tenido un gran auge en gran cantidad de aplicaciones industriales.

CALAMINA: se le da el nombre de Calamina en España, al zinc fundido.
Este metal es blanco, muy pesado, de fácil moldeo; por su bajo precio se emplea para hacer manijas, ornatos de automóviles. Se encuentra en aleaciones con antimonio en pequeños porcentajes con Aluminio.

CUNT. CALAMINA: con este tipo de aleaciones se fabrican piezas como carburadores para automóviles, etc.
Con el nombre de Zamac y Antimonio también se conocen estos metales. Desde el punto de vista de soldar, estos metales son soldables usando la aleación adecuada y la técnica adecuada.








SOLDABILIDAD DE LOS METALES BLANCOS

ALUMINIO: La soldabilidad del aluminio en la actualidad no representa ningún problema, siendo perfectamente soldable con los procesos Autógena, Arco metálico y sistema TIC y MIG. El principal problema que existe para soldar el Aluminio con el sistema de Oxiacetileno, es que la alumina (Oxido de Aluminio) funde a 2.30º C. contra 660º C que es el punto de fusión del Aluminio. Habiendo esta diferencia de temperatura entre la parte superficial oxidada y el propio metal, se recomienda eliminar esta película de Alumina antes de soldar el metal por medio de cualquiera de los sistemas de soldadura que se use.
Es conveniente siempre utilizar el tipo de aleación de aportación similar a la del metal base.

MAGNESIO: la soldadura de este metal es aconsejable realizarla solo con soplete de Oxiacetileno utilizando una llama ligeramente Carburante o con los sistemas TIG o MIG.
Al igual que para soldar el aluminio, es fundamental remover el oxido de la superficie para tener éxito en la soldadura.
Se recomienda utilizar el tipo de aleación ALL-STATE Nº 61 para aplicar con soldadura Autógena. Para soldar este metal es muy importante cubrir con bastante fundente toda el área de soldadura para evitar la combustión del metal.

CALAMINA, Para la soldadura de estos metales se recomienda la aleación ALL-
ANTINIO, STATE Nº 53, sin fundente, o con fundente del mismo número;
ZINC Y aplicándola en la siguiente forma: Regular el soplete con un tipo de
ZAMAC llama ligeramente Carburante, precalentar el metal a soldar y toca el
Metal con la punta del dardo el punto donde se iniciara el deposito y
observar cuando se empieza a deformar el metal; en caso de que no
empiece a deformar, seguir precalentando la pieza y tocar nuevamente
El punto donde se iniciara el deposito, y empezar la soldadura. Estas
Aleaciones solo se pueden soldar con el sistema Autógena u
Oxiacetileno.
CORRIENTE ALTERNA:

Es la circula en un circuito eléctrico variando de polo alternativamente, que puede ser de 50 o 60 ciclos por segundo. Por lo tanto una Maquina Transformador de corriente alterna carece de polaridad.

CORRIENTE CONTINUA

Es aquella que circula en un solo sentido de negativo a positivo. Por lo tanto, en Maquinas Soldadoras tipo Motogenerador o Rectificador cuya salida es corriente continua cambia el efecto de la soldadura según el polo donde se coloque la pinza del electrodo

EFECTOS DE LA SOLDADURA CON CORRIENTE CONTINUA SEGÚN LAS POLARIDADES

POLARIDAD INVERSA: Se denomina polaridad inversa cuando el electrodo se conecta al polo positivo de la Maquina. En este caso, los electrones circulan de la pieza a soldar a la punta del electrodo, concentrándose el calor de la siguiente proporción: 70% en la punta del electrodo y 30% de calor en la pieza.







Esta polaridad es recomendable en casi todos los casos de unión de metales, ya que siempre se tratad de evitar al máximo el calor en la pieza, evitando así cristalizaciones, alabeos y cambios de estructura del metal base y aportado.

POLARIDAD DIRECTA: se denomina polaridad directa cuando el electrodo se conecta ene. Polo negativo de la Maquina. En este caso los electrones fluyen de la punta del electrodo hacia la pieza, concentrándose el calor en el metal que se suelda, en la siguiente proporción: 70% en el metal base, y 30% en la punta del metal base.

Esta polaridad se recomienda en aquellos casos en que se desea biselar o cortar el metal base.

METALES BLANCOS

Se denominan metales blancos al Aluminio, Magnesio, Calamina, Antimonio y zinc.

La apariencia de estos metales es muy similar, pero tiene diferentes cualidades y formas de distinguirlos entre si.
RECTIFICADORES DE SILICIO O DE SELENIO

Este tipo de Maquinas tiene dos etapas, la primera es un Transformador y la segunda es un Rectificador, como la palabra lo dice, primero transforma el voltaje-amperaje y la segunda rectifica la corriente y la convierte en corriente continua.
La ventaja de este tipo de Maquina sobre la anterior, es que no hay limitación para soldar con cualquier tipo de electrodos pudiendo soldar con electrodos de Aluminio, Cobre, Bronce, Aceros Especiales, etc…

TIPO MOTOGENERADOR

Este tipo de Maquinas Soldadoras, normalmente reconocen con el nombre de Maquinas rotativas, siendo también de dos etapas, teniendo primero, un motor eléctrico acoplado a un generador de corriente continua, por lo tanto, la salida de este tipo de Maquina es corriente rectificada o corriente continua.







MOTOGENERADOR DE GASOLINA

Este tipo de Maquina puede ser con motor de gasolina o diesel acoplados a un alternador o un generador, por lo tanto, pueden ser de corriente alterna o corriente continua de salida.

Es muy importante conocer las propiedades que imparte la soldadura al utilizar corriente alterna o continua.

Definamos lo que es el amperaje.

AMPERAJE: Es la cantidad de fluido eléctrico o intensidad que pasa a través de un
Circuito eléctrico. Esto lo podíamos definir con la cantidad de agua
que pasa a través de una tubería

VOLTAJE: Es la presión de la corriente a través de un circuito eléctrico. Podemos
Compararlo con la presión de un conducto de agua.
SOLDADURA ELECTRICA

Es importante saber distinguir lo que es una varilla y lo que es un electrodo.

Es un balance de elementos o una aleación que se presenta en forma VARILLA desnuda o revestida de fundente o decapante y que es para el s sistema de Soldadura Autógena, o en muchos casos para soldadura





Es un elemento o balance de elementos o aleación que se presenta
ELECTRODO forma revestida y que es para aplicarse por el proceso de
Soldadura Eléctrica.

SITEMA DE ARCO METALICO O SOLDADURA ELECTRICA

Hay diversos tipos de maquinas soldadoras para el Sistema de Arco Metálico, como son:
Maquina Soldadora tipo Transformador, tipo Motogenerador, Rectificador tipo Selenio y tipo Silicio, Motogenerador de gasolina, etc.

En el primer, caso definiremos lo que es una Maquina Soldadora tipo Transformador.

Este tipo de maquinas convierten la fuerza eléctrica de entrada y la sacan en un balance adecuado de Voltaje-Amperaje propios para fundir y depositar los electrodos.

El voltaje de entrada puede ser 110/220/380/420 voltios y los convierte el transformador de 25 hasta 70 Voltios; el amperaje de entrada puede ser de 7 a 12 o 15 Amperios y los convierte en 10 a 200 o 300 Amperes o mas, según la capacidad del transformador.

La misión de este tipo de Maquinas Soldadoras es solamente variar el voltaje y amperaje, pero la salida sigue siendo corriente alterna.
Hay una diversidad muy grande de sistemas para la soldadura como son: Sistema TIG, Sistema MIG, Soldadura Autógena, u Oxiacetileno y Soldadura Eléctrica (arco metálico).

Unir metales, por cualquiera de los sistemas, es lograr, normalmente, mayor resistencia del metal aportado, que la del propio metal.

SOLDADURA AUTOGENA. Es el método para unir metales llevando el metal base al punto de fusión de las superficies que se han de unir, fundiendo a continuación el metal de aportación en una masa uniforme con la del metal base y dejándolo solidificar luego que se convierta en una sola unidad. La llama se produce por medio de la combustión entre los gases Oxigeno y Acetileno mezclados en una proporción correcta a través del soplete soldador.

La llama oxiacetilénica, según el volumen de gas Oxigeno y Acetileno pueden ser:


Con sus respectivas temperaturas CARBURANTE 3.037º- 3150º C
que alcanzan cada una de ellas son… OXIDANTE 3.915º- 3.422º C
NEUTRA 3,260º C

Normalmente se recomienda el uso de la llama Neutra para soldar la gran mayoría de los metales, a excepción de los metales blancos, como son: Aluminio, Magnesio, y Calamina, que en este caso se deberá usar llama carburante.

También en otros casos se recomienda usar usar el mismo tipo de llama; por ejemplo, en la aplicación de aleaciones tipo Cobre Fosforado y Cobre Fosforado con Plata.

La llama oxidante no tiene aplicaciones practicas en la soldadura de metales, debido a que el exceso de oxigeno puede producir porosidades, cristalizaciones, etc.

La presión de los reguladores para soldar puede variar entre 1 a 3 kilos 10 a 30 lbs. de presión Oxigeno y de 0,50 Kg. a 0,70 Kg., 5-7 lbs. de presión en el Acetileno, esto puede variar en el caso de cortar con el sistema de acetileno.